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挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的钢管。精轧管的焊接工艺。

工艺：精轧管中的Cr、Mo、V等强烈的碳化物形成元素有使接头过热区产生再热裂纹的倾向。坡口机加工后(焊接前)MT检查，无裂纹、无缺陷，焊前坡口及周围表面清理(油污、除锈等)至见金属光泽;坡口装配避免强制组对。

焊接前整体或局部预热，焊缝两边各150mm范围内保证预热温度250～300度;层间温度应在预热温度控制范围内。

GTAW(纯Ar气体保护)：建议采用TIG-R31(含V)焊丝，直径2.5mm，电流100～140A。如果有一定壁厚，管径不是很小的话，建议采取GTAW+SMAW。SMAW：焊条采用R337，规格可以按实际情况来定。焊接完成后清理飞溅，加热至350～450℃，保温并缓冷的后热措施。12Cr1MoV 采用相应成分的耐热钢焊条，如R310、R312、R317、R316Fe，焊前预热250～350℃，焊后回火处理710～750℃。焊补缺陷或焊后不能进行热处理时，也可采用奥氏体钢焊条，如A302、A307。这时，由于焊缝与母材膨胀系数不同，同时在长期高温工作时还可发生碳的扩散迁移现象，而易于导致在融合区发生破坏。




精轧管技术包括连轧、精轧管、三辊轧管、CPE顶管、挤压管等。其中20#精轧管是20世纪90年代才发展起来的技术，因其英文名称为：Accuracy Rolling, 也简称为AR轧管。该技术工艺流  程短、操作灵活、钢种面宽，深受行业推崇。随着发展，该技术也出现的一定的问题。
 
     孔型封闭性差:20#精轧管机孔型中封闭较好的变形段是轧辊喉径，从喉径处往前、往后孔型的封闭性均较差，这对轧制薄壁管不利。轧制薄壁管和极薄壁管导盘消耗量较大:在轧制D/S≥38的荒管时，宽展量大，导盘间距收小，导盘与轧辊之间的间隙小，导盘磨损量大，还容易造成导盘崩边。轧制荒管头尾削尖技术:在连轧管机上将毛管两端削尖减薄是很困难的，因为轧制压力太大，同时也没有用来改变孔型尺寸的适当时间，轧制速度太高。但在20#精轧管机组上，毛管的轧制速度约为连轧管轧机速度的1/6，在轧制管端时就由时间来改变轧辊压下以便得到所希望的管段减薄削尖，以利于张力减径提高成材率，今后，这是一个研究点。
   提高芯棒限动速度:目前速度为0.08-0.30m/s。芯棒限动速度过低，芯棒与轧件内表面相对速度大，摩擦力大，芯棒磨损就大；芯棒限动速度高，则有利于金属轴向流动，提高荒管出口速度。但问题是芯棒工作辊家常，芯棒循环线加长，设备投资增加。现在分析计算表明，芯棒限动速度提高至0.08-0.41m/s是比较适合实现的。大直径钢管的生产:目前，国内设计的20#精轧管机的 规格是φ273mm机型，在几乎未加任何设备改造的情况下，轧制荒管的规格达到φ360mm。而根据对斜轧技术的研究，包括对φ720mm的辊式扩管机的研究，20#精轧管机设计φ508mm或φ530mm机型完全可能。





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